特斯拉的技术Toyota也都会：数字孪生、一体式压铸都用上

不久前Toyota揭示了他们提升电动汽车竞争力的重大革新，在上周举办的Toyota造物工作坊里，进一步展示了更多细节，其中最让我们关注的就是电动汽车的生产方式改变，确实从特斯拉身上学到不少招式。

为了打造出更具产品竞争力的次世代纯电车，在新任社长领导下，Toyota决心大幅改造他们的生产线，尽管在名称上，依然维持所谓“TPS”丰田生产系统的哲学，但从技术上来看，确实从当前电动汽车成本之王特斯拉身上学习了很多。

撇除看起来难度极高的全固态电池，Toyota展示的新造车制程里，至少有两项跟特斯拉直接相关。第一项是最近非常热门的“一体式压铸”，简单来说，是将原本复杂的汽车零件，尽可能的使用巨大的压铸机，一体化制作，省去组装、焊接、运输零件的过程和成本，特斯拉在这方面领先业界，进而创造出巨大的成本优势。

日本老师傅的压铸活

Toyota则在他们的明知（Myochi）工厂，也导入了一体式压铸设备，根据官方说法，新时代电动汽车将会有三分之一的车身使用一体式铸造，所需的制作时间是短短的3分钟。同样的成品，传统制程需要86个零件、33项步骤和一个小时的工作时间。

特别的是，Toyota表示一体式铸造需要定期更换铸造模具，通常需要停机24个小时，然而丰田拥有常年累计的低压铸造经验与模具专业知识，这些顶尖匠人设计出一种新的模具，可以在20分钟左右完成模具更换，大幅节省了生产时间。另外，日本模具的精准度，更让一体式铸造的良率更加提升，减少瑕疵情形，这一点只要是对机械制造有所涉猎的朋友应该都会同意。

数字孪生Digital Twin

第二项跟特斯拉学习的则是Digital Twin，翻译成数字双子、数字孪生等不同名词，这项技术也不是特斯拉独有，但却是他们很早就开始导入的生产原则。简单来说，在这个原则下，每一个实体产品，都有它的虚拟版本，能够关注模拟实体产品的情形，更快速进行改动，来解决发现的问题。

Toyota在贞宝工厂（Teiho），导入了两种形式的数字双生系统，第一是制造设备的数字孪生，将造车所需的新设备先建成3D模型，让工人在数字环境中试用，提前发现问题进行改良，再将修正版本快速导入生产线上，就能缩短设计到生产的前置时间至少一半。

第二则是将现有的旧生产设备创建新的3D模型，如此就能更好的与新设备协作改良，同时也可以更快速的调整旧设备，另外也让旧设备的自动化操作变得更容易，减少人工操作的时间，使得生产效率提升三倍。

Toyota的三节式造车

最后展示的则是他们新的次世代电车生产概念，将车辆分为前、中、后三段分开制造，让工人可以在开放环境下工作，搭配自走式生产模式，提高工作效率。

Toyota打算将自动驾驶技术用在这些半成品上，让这些零件在工厂内自动行驶到所需的区域，根据官方说法，在低速下稳定行驶的表现，已经跟输送带相同等级，如此一来能够大幅减少生产线部署成本，并增加灵活性。

用夸张一点的说法，他们可以在不同的地方组装车辆的前段跟后段，然后这“两段”会自己行驶到中段的组装区域，在这里进行合体，这显然不是向特斯拉学习，灵感可能来自小丑巴其船长。

从他们展示的技术看来，Toyota似乎将造车成本视为次世代电动汽车的决胜关键，因此使出浑身解数，要改良他们的制程。与此同时，特斯拉则是明确的将目标定在2.5万美元的平价车，如果Toyota的研发速度够快，双方就有机会在2027年正面对决国民电动汽车这个终极战场。

（图片来源：Toyota）

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